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不銹鋼帶的冷軋工藝是怎樣的

來源：m.p-t7.com | 發布時間：2025年08月12日

不銹鋼帶的冷軋工藝是通過常溫下對熱軋后的不銹鋼帶進行軋制加工，以獲得更高尺寸精度、更優表面質量和特定力學性能的過程。其工藝復雜且對設備和操作要求嚴格，具體流程如下：
一、冷軋前的準備工序
原料選擇與檢驗
原料通常為熱軋不銹鋼帶卷（厚度一般 3-12mm），需符合成分（如 304、316L 等牌號）和表面質量要求，避免存在裂紋、夾雜等缺陷。
檢驗內容包括：化學成分分析、力學性能測試（如硬度、抗拉強度）、表面缺陷檢測（如氧化皮、劃痕）。
原料預處理
酸洗：去除熱軋帶表面的氧化皮（高溫軋制形成的 Cr?O?等），常用混合酸（硝酸 + 氫氟酸）浸泡或噴淋，確保冷軋時軋輥與帶材接觸良好，避免壓入缺陷。
修邊：通過圓盤剪修剪帶材邊緣，去除毛邊、裂邊，保證寬度均勻，防止軋制時邊緣撕裂。
脫脂：用堿液或有機溶劑清洗帶材表面的油污（如軋制油殘留），避免冷軋時油污污染軋輥或影響表面質量。
二、冷軋軋制核心工序
冷軋通過多組軋機（通常為可逆式冷軋機或連續式冷軋機組）對帶材進行多次軋制，逐步減薄厚度并提升性能，分為以下關鍵步驟：
軋制參數設定
根據目標厚度（冷軋帶厚度可薄至 0.01mm）、材質特性（如奧氏體不銹鋼延展性好，鐵素體不銹鋼硬度較高）設定軋制力、軋制速度、壓下量（單次軋制厚度減少量，通常 5%-30%）。
例如：將 8mm 熱軋帶軋至 1mm，需經 5-8 道次軋制，每道次壓下量隨帶材變薄逐漸減小。
軋制過程控制
軋輥配置：軋輥材質為高硬度合金（如碳化鎢涂層），表面經精密磨削（粗糙度 Ra≤0.02μm），確保帶材表面光滑。
軋制油潤滑與冷卻：噴射軋制油（含礦物油、添加劑），減少軋輥與帶材的摩擦，同時冷卻軋輥（防止過熱變形）和帶材（避免加工硬化過度）。
張力控制：通過開卷機、卷取機施加張力（縱向拉力），確保帶材平整，減少軋制時的波浪形或鐮刀彎缺陷。
多道次軋制與中間退火（可選）
對于大壓下量軋制（如厚度從 5mm 減至 0.5mm），帶材會因加工硬化（晶粒變形、硬度升高）導致塑性下降，需在中間工序進行退火處理：
在保護性氣氛（如氮氣）中加熱至 1050-1150℃（奧氏體不銹鋼），保溫后快速冷卻，恢復材料塑性，便于后續軋制。
退火后需再次酸洗，去除退火產生的氧化皮。
三、冷軋后處理工序
精整軋制（光整）
對冷軋成品進行輕微軋制（壓下量 1%-3%），消除表面微小缺陷（如輥印），調整表面粗糙度（如獲得 2B、BA 等表面光潔度），同時穩定帶材尺寸。
矯直
通過多輥矯直機（如二十輥矯直機）矯正帶材的平直度，消除軋制產生的彎曲、翹曲，確保帶材平整度≤1mm/m。
分切與卷取
根據客戶需求，用縱剪機將寬幅帶材分切成不同寬度的窄帶，再由卷取機卷成整齊的帶卷（內徑通常為 508mm 或 610mm）。
檢驗
檢測尺寸精度（厚度公差 ±0.01mm，寬度公差 ±0.1mm）、表面質量（無劃痕、麻點）、力學性能（硬度、延伸率），合格后包裝入庫。

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